在大容量和元器件高混合度制造環境中，要求檢測技術能起到防止有缺陷遺漏和改善產品質量功能。 因此，工廠用AOI作為幫助提高線上板子質量從而提高產品質量工具。工廠在組裝工藝中，通過使用AOI做為檢測缺陷工具，以便盡早發現并避免錯誤產生。
    在AOI出現以前，是由操作員人工完成板子檢測。這個工序包括許多名操作員在生產線工位上用顯微鏡工作。一般檢測板子表層，是否有元器件缺隕，錯貼或焊膏缺陷。檢測要素是精確性和可靠性，而人工檢測在做得最好情況下也有其局限性。對于電子制造服務商，更大問題是人工檢測時間太長。對于較大板子，檢測點增加了，簡單肉眼評估法跟不上生產線速度，另外因此而涉及到雇用輔助操作員和搬運員問題，這會引起額外勞動力成本和人力資源問題。X射線檢測一般被用來檢測BGA封裝形式元器件。作為ICT補充，然而，考慮到自動檢測問題，使用這種方法就不可行了。因為它不能根據板子尺寸、厚度、重量和傳送帶循環時間來自動調整。而自動檢測設備需要具有在壓合之前能檢測到管線上元器件引線有無缺陷能力。 
    AOI系統和傳送裝置被集成在一起，使得在組線上板子通過檢測后可持續下一道工序。因而，如果有壞板子被檢測到，它會被放到第二條傳送帶上傳送到返修工位。在工廠，當生產線上板子傳送速度是2~2.5分/板時，AOI提供全面缺陷檢測。這個系統優勢是在最后整裝前利用壓—適傳感器對高密度板上元器件貼裝位置檢測是否準確。如果發現有錯位點或擠壓變形，彎曲等情況，就要進行返修。 在最后成形前再一次檢測才是一次完整組裝過程。在這里AOI被作為缺陷檢測和預防工具。AOI系統可能完成ICT和功能電子測試操作系統任務。AOI在組裝工序中，電子測試之前就可通過監視器發現板子缺陷，提高了工序中或功能測試階段成品率。同樣，AOI能檢測到已通過電子測試缺陷，減少工廠損失。壓接是最后組裝步驟，如果連接指腳在壓合間彎曲變形，整個組裝就會失敗。采用AOI系統可以防止這類情況發生。